一、配大料工序
1、原料异常：
主要情况：原料结块、发霉以及掺有杂质等情况。
引起结果：产品质量问题。
2、校磅：
主要情况：称量用电子磅存在较大误差而未校正。
引起结果：原料称量误差，造成配料错误。在复称环节引起工作流程中断，从而影响生产效率和进度。
3、核对配方：
主要情况：未核对配方，用错配方。
引起结果：配错大料，在复称环节引起工作流程中断，从而影响生产效率和进度。
4、配料后现场的清理：
主要情况：未清理配料现场，引起原料的交叉污染。
引起结果：原料浪费或产生质量问题。
5、配料后原料的码放：
主要情况：码放混乱，分不清批次。
引起结果：增加推料工作困难，容易推错料，在复称环节引起工作流程中断，从而影响生产效率和进度。
二、配小料工序
1、核对配方：
主要情况：没有注意配方所标明的使用量，配料出现失误。
引起结果：配错小料，在复称环节引起工作流程中断，从而影响生产效率和进度。
2、按顺序配料：
主要情况：不按顺序配料，配料现场摆放零乱。
引起结果：造成小料重复配料，多配。在复称环节引起工作流程中断，从而影响生产效率和进度。
3、原料异常：
主要情况：未检查小料的生产日期，以及原料结块、主要成分失效。
引起结果：产品质量问题。
4、校磅：
主要情况：称量用电子磅存在误差而未校正。
引起结果：小料称量误差，造成配料失误。在复称环节引起工作流程中断，从而影响生产效率和进度。
三、推料、过复称工序
1、核对品种批次：
主要情况：未核对大原料品种和批次及小料的品种和批次。
引起结果：造成漏推料或推错料。在复称环节引起工作流程中断，从而影响生产效率和进度。
2、校磅：
主要情况：称量用电子磅存在误差而未校正。
引起结果：小料称量误差，造成复称误差。产品质量问题。
3、漏料：
主要情况：由于原料破包，没有及时发现或发现后忘记填补。
引起结果：在复称环节引起工作流程中断，从而影响生产效率和进度。
4、检查小料整包及大料零头：
主要情况：未检查所推品种批次的大料零头及小料整包是否与流程卡相符。
引起结果：推错大料零头或小料整包，或者忘记推，生产产生错误，造成回机事故，工作流程中断，从而影响生产效率和进度。如未及时发现，会直接影响产品质量。
5、检查两批次原料间隔：
主要情况：推两批次原料没有明显间隔，随意摆放。
引起结果：生产时投料错误，或影响投料员的工作效率，引起工作流程中断，甚至造成回机，从而影响生产效率和进度。
四、投料、混合工序
1、核对品种批次：
主要情况：未核对品种批次及是否过筛。
引起结果：生产产生错误，或成品产生结块，引起产品质量问题。
2、对投料口及投料口周围进行彻底打扫：
主要情况：每批料投完后未对投料口进行清扫或未打扫干净。
引起结果：造成原料的交叉污染，引起产品质量问题。
3、按投料顺序进行投料：
主要情况：未按照技术部规定的投料顺序，随意进行投料。
引起结果：造成混合机混合不均匀，引起产品质量问题。
4、混合机正确操作：
主要情况：没有先开混合机，后投料;而先投料，后开机混合。
引起结果：损坏混合机或造成混合均匀，引起产品质量问题。
5、检查气门使用情况：
主要情况：未检查气门，气门出现故障，不能正常关闭。或忘记关闭气门就进行生产混合。
引起结果：造成混料，引起回机或产生产品质量问题。
6、混合时间的正确把握：
主要情况：未经品管部允许，为提高生产效率私自更改混合时间或错误计时。应按最后一包小料投完后开始计时。
引起结果：造成混合不均匀或产生分级现象，引起产品质量问题。
7、余料和回机料的处理：
主要情况：对余料和回机料未按技术部下达处理方案进行处理，抱着无所谓的态度。
引起结果：造成多回料，引起产品质量问题。
五、接料、打包工序
1、核对品种：
主要情况：未检查所打包品种与生产品种是否吻合，盲目打包。
引起结果：品种打错，造成生产错误。
2、检查所接成品外观：
主要情况：未检查成品料外观是否有异常，成品结块、未混合均匀及存在异物杂质。
引起结果：引起产品质量问题。
3、校磅：
主要情况：称量用电子磅存在误差而未校正，产生误差。
引起结果：引起产品质量问题。
4、垛位码放：
主要情况：成品码放乱七八糟，不清扫尘土，看不清品种。
引起结果：生产中预混料使用错误，引起产品质量问题。
六、成品接收工序
1、核对品种：
主要情况：未检查所运送品种与生产品种是否吻合，盲目送料。
引起结果：品种送错，引起质量事故。
2、检查所接成品外观：
主要情况：未检查成品料外观是否有异常，成品结块、未混合均匀及存在异物杂质。
引起结果：引起产品质量问题。
3、检察成品仓及料车是否清空：
主要情况：成品未接完，料车未完全放完料。
引起结果：引起产品交叉污染，从而引起产品质量问题。
中国鳗鱼网报道
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