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打鱼现场
随着水产养殖业向规模化、集约化、专业化的方向发展，对水产饲料的要求也越来越高。而水产养殖塘租、人工成本、原料成本的快速上升也直接推动了水产膨化料的快速增长。据不完全统计，2010年全国水产膨化料生产线已达到200条以上，总产量月约500万吨，目前仍有很多企业正谋划着新上膨化线。
由于膨化工艺具有可以钝化饲料中的抗营养因子，可以提高饲料养分的消化率等优点被人们津津乐道；然而人们在蜂拥而上的同时，却忽略了膨化工艺在灭活抗营养物质的同时也灭活了大量的热敏性微量营养素。在严格的试验条件下，若排除膨化料对水质的保护作用，膨化料相对于普通硬颗粒饲料并不能表现出优良的饲喂性能。因此，即使在膨化料最为普及的广东，精明的养殖户也都更趋向于采用膨化料＋硬颗粒料的组合饲喂模式。全程膨化料饲喂容易导致鱼体抗应激能力差已成为业内不争的事实。
以饲养鲑鳟鱼类为主的欧美国家一直采用膨化工艺实现水产饲料的造粒，膨化饲料已占水产饲料的80%左右。而我国目前膨化饲料占国内水产饲料的比例还不足30%，现正由传统硬颗粒一统江山的局面逐渐过渡到两种加工方式并存。但是，对于膨化工艺的改变可能对营养供给量带来的影响，以及是否需要进行适应性的调整，现今为止，我国还鲜有研究机构予以关注和系统思考，大多做法还是沿用传统硬颗粒料的营养参数。然而鉴于各种物质的性能不同，随着工艺的改变，其存留量也会随之改变。以水产维生素的为例，在膨化工艺条件下，维生素受湿、热、剪切力等的影响容易失活，而且不同的维生素失活率是存在显著差异的。例如，在120℃膨化温度下，胆碱的存留率达到96%，VB2也可达到93%，而以乙酰纤维素为包膜材料的包膜VC的存留率则却只有29%，VB1也只有66%。由于在加工过程中各种维生素的存留率不一致，导致原本符合鱼体需要量的维生素配比变得非常不平衡，加上原料中天然维生素也会遭受严重的破坏，因此鱼体容易出现维生素缺乏也就不足为奇了。
针对这些问题，目前，各水产料生产企业往往采用超量添加的方式来解决维生素在膨化过程中的损耗，但这种做法是极不经济的，同时也是低效的。按照目前普遍采取超量添加10－20%维生素预混料的方式计算，大多数存留率低的维生素完全没有弥补到位，而个别存留率高的维生素又白白浪费。虽然减少膨化过程中维生素的损耗是解决维生素不平衡的最有效的办法，但在用外喷涂方式以解决膨化料维生素高损耗这个终极手段尚未能有效实现之前，选择性超量添加则成了更为经济有效的手段。
值得一提的是，同一种维生素有不同的剂型，它们可能在硬颗粒工艺条件下的稳定性较为一致，但在膨化工艺条件下的稳定性却大相径庭。以维生素C为例，在120℃膨化温度下，晶体VC，乙酰纤维包被VC，脂肪包被VC，VC磷酸酯的存留率分别为25%，29%，63%，89%。其实大多数的维生素都存在多种剂型，剂型不同稳定性也就不同。例如，维生素K有四种剂型MSB、MPB、MSBC、MNB，它们在120℃膨化温度下的存留率分别为28%、46%、40%、53%；而同样条件下VB1的两种剂型硝酸硫氨素和盐酸硫氨酸的存留率则分别为81%和66%。由此可知，膨化料应针对性地选择那些膨化稳定性高的维生素单体。
此外，高温高湿的膨化条件有利于抗营养因子和营养素之间反应，尤以植物原料中的植酸最为突出。研究表明，部分原料中含有的植物甾醇、不饱和脂肪酸、天然维生素以及诱食物质都容易在膨化工艺中灭活或挥发，需要考虑额外补充；而大多数矿物质的利用率会因挤压加工而略有下降，因此微量元素的添加量与剂型也需要适当调整。
膨化工艺可以显著提高能量特别是脂肪的利用率，而蛋白质的利用率却是略微下降的。如此一来就改变了配方的能量蛋白比，结果容易引起鱼体偏肥，这就是膨化料普及率较高的广东鱼体的肥满度要高于其它区域的原因。因此新上膨化线的市场需要特别注意，如果简单按照普通硬颗粒料的营养参数进行膨化料的配方设计，容易导致鱼体肥满度偏高。而对于油脂设计本身都很高的华东、华北区域则更需要注意该问题。另外，在膨化过程中，油脂将发生交联反应，这些交联的脂肪是可以被鱼体利用，但却不能被乙醚浸提出来。所以在进行膨化料的标签设计时必须考虑该问题，以免产品检测时被判定为不合格。
总之，水产膨化料作为一个新生事物，除了需要我们了解膨化工艺，同时还需要我们认识由工艺衍生开来的各种改变，如营养参数，饲喂模式、养殖模式等。谁最早、最深刻认识到膨化工艺带来的各种变革，谁就将把握住新的增长点和市场话语权，这是挑战也是机遇！
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